1、MES項(xiàng)目選型規(guī)劃思路

    與湖北車橋中長期發(fā)展戰(zhàn)略目標(biāo)和新工廠整體搬遷主體框架目標(biāo)進(jìn)行匹配規(guī)劃，滿足現(xiàn)在及將來信息化建設(shè)與湖北車橋管理轉(zhuǎn)型升級(jí)進(jìn)行全面深度融合的框架需求，采取“整體規(guī)劃、分步實(shí)施、急用先行、效果驅(qū)動(dòng)”的實(shí)施推進(jìn)策略，將前期系統(tǒng)選型規(guī)劃與后期分步實(shí)施推進(jìn)計(jì)劃進(jìn)行有效結(jié)合，通過湖北車橋項(xiàng)目選型小組策劃招標(biāo)或議標(biāo)方式，組織開展軟件選型、業(yè)務(wù)方案設(shè)計(jì)與綜合評(píng)估等工作，確保項(xiàng)目實(shí)施規(guī)劃的有效性和可行性。

2、MES選型規(guī)劃的三項(xiàng)原則

    堅(jiān)持“整體規(guī)劃，分步實(shí)施”原則。將軟件供應(yīng)商的整體業(yè)務(wù)解決方案、產(chǎn)品功能價(jià)值和增值實(shí)施服務(wù)內(nèi)容，與湖北車橋總體戰(zhàn)略目標(biāo)和核心業(yè)務(wù)需求，進(jìn)行深度融合分析，形成湖北車橋中長期發(fā)展的總體規(guī)劃框架和分步實(shí)施計(jì)劃。

    堅(jiān)持“選擇最優(yōu)軟件供應(yīng)商”原則。通過對(duì)軟件供應(yīng)商的綜合實(shí)力評(píng)估，所形成比較優(yōu)勢，所能帶給公司的中長期核心價(jià)值，支撐湖北車橋戰(zhàn)略目標(biāo)的需要，須重點(diǎn)考慮如下幾個(gè)方面：①軟件產(chǎn)品的技術(shù)框架的先進(jìn)性、開放性與可擴(kuò)展性；②產(chǎn)品功能模塊的多樣性、集成性與適用性；③行業(yè)解決方案的成功案例、成熟度與匹配性；④實(shí)施服務(wù)的系統(tǒng)化、專業(yè)化和知識(shí)轉(zhuǎn)移交付率；⑤項(xiàng)目實(shí)施與運(yùn)維總體綜合成本最優(yōu)。⑥可靠的實(shí)施與運(yùn)維保障體系能力，風(fēng)險(xiǎn)可控。

    堅(jiān)持“業(yè)務(wù)解決方案能有效落地”原則。結(jié)合湖北車橋MES項(xiàng)目前后不同工期、不同組織層次、不同業(yè)務(wù)場景的實(shí)際需要，開展細(xì)分業(yè)務(wù)方案規(guī)劃與匹配設(shè)計(jì)，充分評(píng)估各子項(xiàng)目的實(shí)施必要條件、實(shí)操可行性、投入產(chǎn)出合理性，并提出合理化的改造建議，以此保證項(xiàng)目實(shí)施的核心價(jià)值和實(shí)際效果，還要針對(duì)業(yè)務(wù)管理的焦點(diǎn)問題和項(xiàng)目實(shí)施的不確定性，提出相應(yīng)規(guī)避風(fēng)險(xiǎn)的后續(xù)應(yīng)急解決方案。

3、湖北車橋項(xiàng)目建設(shè)總體目標(biāo)

    按照精益管理思想和數(shù)字化工廠建設(shè)目標(biāo)，重新規(guī)劃設(shè)計(jì)湖北車橋新工廠的生產(chǎn)組織模式和業(yè)務(wù)運(yùn)營流程，通過建立WMS/MES和打通PDM/CAPP/ERP/OA集成應(yīng)用的系統(tǒng)，全面助推湖北車橋管理轉(zhuǎn)型升級(jí)，并將新的管理方式固化下來。制定科學(xué)合理、持續(xù)優(yōu)化的計(jì)劃管理體系，通過綜合調(diào)度、執(zhí)行及在線數(shù)據(jù)采集，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的動(dòng)態(tài)控制及跟蹤，拉動(dòng)倉庫分揀、生產(chǎn)物流配送；記錄過程質(zhì)量信息，保障生產(chǎn)、提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)過程成本；通過梳理關(guān)鍵工序、定崗定責(zé)及人崗匹配等，提升車間、班組單元的運(yùn)營績效。具體目標(biāo)如下：

    建立設(shè)計(jì)與制造一體化管控體系。按任務(wù)、工序傳輸工藝圖紙、作業(yè)指導(dǎo)至車間現(xiàn)場指定終端，響應(yīng)現(xiàn)場有權(quán)限人員在終端上對(duì)工藝的查詢請求；評(píng)估設(shè)計(jì)變更對(duì)作業(yè)計(jì)劃、進(jìn)度的影響，實(shí)時(shí)齊套展算與檢查；設(shè)計(jì)變更后對(duì)車間作業(yè)文檔的集成動(dòng)態(tài)變更，建立動(dòng)態(tài)反饋機(jī)制，對(duì)設(shè)計(jì)變更進(jìn)行跟蹤驗(yàn)證。

    建立計(jì)劃排產(chǎn)與生產(chǎn)執(zhí)行一體化體系，即建立多中心協(xié)同與約束一體化體系。系統(tǒng)匹配最佳工藝和設(shè)備資源，提高資源運(yùn)營效率；考慮總裝、部裝、裝配生產(chǎn)線及零件加工產(chǎn)能、轉(zhuǎn)移和等待時(shí)間等為要素的訂單優(yōu)先級(jí)；按照產(chǎn)品工藝路線進(jìn)行不同車間、不同生產(chǎn)線的工序級(jí)計(jì)劃的分解 ；實(shí)現(xiàn)采購到貨進(jìn)度、自制生產(chǎn)進(jìn)度與銷售發(fā)交全過程追蹤與監(jiān)視管理。

    實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)執(zhí)行與物流、消耗一體化。通過生產(chǎn)執(zhí)行拉動(dòng)物流配送與物料消耗，實(shí)現(xiàn)物料存儲(chǔ)與轉(zhuǎn)移指令推送化與數(shù)據(jù)處理?xiàng)l碼化，實(shí)現(xiàn)車間工序和產(chǎn)品完工在線匯報(bào)，實(shí)現(xiàn)過程監(jiān)控看板化；

    實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)執(zhí)行與質(zhì)量控制追溯一體化。參照訂單客戶個(gè)性要求、產(chǎn)品制造特性、工藝控制要求，搭建質(zhì)量定義、質(zhì)量預(yù)防、質(zhì)量檢驗(yàn)與質(zhì)量分析的PDCA閉環(huán)管控體系；在生產(chǎn)執(zhí)行過程中，針對(duì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)失效模式、工藝過程失效模式跟蹤分析、反饋、控制與驗(yàn)證，針對(duì)質(zhì)量缺陷進(jìn)行分類統(tǒng)計(jì)與控制，如現(xiàn)場的防漏裝與錯(cuò)裝、工藝裝備在線檢測參數(shù)達(dá)標(biāo)情況控制等，實(shí)現(xiàn)安保件在產(chǎn)品關(guān)鍵工序的人、機(jī)、料、法、環(huán)的全面追溯管理。

    實(shí)現(xiàn)運(yùn)營與成本管控一體化。基于組織戰(zhàn)略、運(yùn)營管理、生產(chǎn)執(zhí)行與成本控制的一體化目標(biāo)，通過系統(tǒng)平臺(tái)和組織流程持續(xù)優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)上下垂直打通、橫向精細(xì)化協(xié)同及多維度績效考核評(píng)價(jià)。